Introducerea produsului

"Orion Core" Braţ completDurimetrul RockefellerPentru birouDurimetrul RockefellerHRS-45XPrin utilizarea principiului de măsurare ROCKWELL pentru detectarea durității materialelor precum oțelul carbon, oțelul aliat, fierul turnat, metalele non-colorate și plasticul de inginerie, tehnologia avansată de control a senzorilor cu buclă închisă internațională pentru a realiza controlul complet automat și procesul de testare a durității. Sistemul de încărcare utilizează un senzor de înaltă precizie al valorii forței și un controlor central pentru a forma un circuit închis pentru urmărirea și controlul întregului proces de amplificare la nivel de microsecundă. Este utilizat pe scară largă în testarea, cercetarea științifică și producția de măsurători, fabricație de mașini, metalurgie, chimie, materiale de construcții și alte industrii.

Caracteristici funcționale

1. precizie ridicată de testare, gamă largă de măsurare;

2. setarea limitei superioare și inferioare, alarma excesivă;

3. corectarea suprafeței, corectarea automată a rezultatelor de măsurare a suprafeței cilindrului și sferei;

4. proiectare specială pentru întinderea orizontală a capului de presă, poate măsura piese care nu pot fi măsurate de un durimetru obișnuit în formă de inel, tub și altele, diametrul interior minim de testare 40mm;

5. ușor de utilizat, versiune în orice limbă;

6. pornire, nu este nevoie de instalare a codului de depanare, nu este nevoie de instalare de depanare;

7. încărcare electrică, control cu buclă închisă;

8. Corectarea automată a forței experimentale, creșterea preciziei valorii forței cu un nivel de cantitate

9. Toate calibratoarele Rochester, valorile de duritate înalte, medii și scăzute sunt corectate automat

Setarea parametrilor de protecție prin parolă; Păstrați mai multe informații despre eșantioane și experimente

11. design modular, întreținere ușoară

Îmbunătățirea produsului

Sistem de încărcare cu senzor cu buclă închisă cu răspuns complet automat de înaltă viteză pentru testarea rapidă de înaltă precizie și îmbunătățirea preciziei controlului executivului

Sistemul original aparține sistemului de control la nivel de milisecundă. Nu se poate realiza controlul pașilor.

Noul sistem este un sistem de control la microsecunde. Se poate realiza control de viteză mare. Precizie până la nanometrii!

Îmbunătățirea performanței globale a echipamentului și îmbunătățirea preciziei și vitezei de detectare a echipamentului

Îmbunătățirea capacității senzorului de forță de procesare de a simula semnalele. Schimbă „ochii”

Îmbunătățirea capacității de procesare a semnalelor digitale globale. Schimbă „core”

Îmbunătățirea preciziei măsurării deplasării. Schimbă urechea

Îmbunătățirea preciziei controlului motorului. Schimbă „mâinile”

Îmbunătățirea interfaței om-mașină. Schimbă „fata”

Configurarea unui dispozitiv de management dedicat QEI pentru senzorii de deplasare

Placa de bază originală nu are un dispozitiv de management dedicat, iar CPU-ul trebuie să proceseze în mod constant semnalele senzorului de deplasare pe tot parcursul procesului de încărcare.

După configurarea unui dispozitiv de management dedicat, CPU-ul poate citi doar datele la începutul și la sfârșitul celor două puncte de timp, iar procesul de încărcare poate concentra senzorul de gestionare a resurselor și motorul de încărcare, ceea ce face controlul mai rapid și mai precis.

Importarea senzorului de deplasare magnetic de înaltă precizie din Japonia

Senzorul de deplasare in situ este un senzor de deplasare raster de producție națională. Există o problemă de coerență slabă care necesită selectarea echipamentului.

Senzorul de deplasare japonez de înaltă precizie are o consistență ridicată. Mai puţin afectat de mediu. Viața poate fi de peste 150 de milioane de ori.

Încărcare electrică tradiţionalăDurimetrul RockefellerProcesul de încărcare a valorii forței este lent, dacă viteza de încărcare trebuie controlată în termen de 8 secunde conform cerințelor standardului național GBT230 / T-91, va apărea o curbă roșie ca în figura în momentul în care forța F totală de încercare este depășită și îndepărtată pentru a se apropia de fenomenul F total. Rezultatul acestuia este că durimetrul trebuie să încetinească viteza testului, ceea ce duce la un timp prea lung de detectare; În al doilea rând, fenomenul de suprașoc afectează într-o anumită măsură precizia testului.

Acest dispozitiv utilizează un cip de procesare centrală mai avansat, răspuns de mare viteză la întregul proces de testare a durității, începerea fiecărui test de duritate până la sfârșitul, cipul de procesare centrală va procesa la viteză superioară 18.000-30.000 de seturi de date. Durimetrul de încărcare electrică convențional necesită 8 secunde pentru a reduce mișcarea de încărcare la 1,75 de secunde (ISO6508-1: 99 unifică timpul de aplicare a forței de testare în intervalul de 1 ~ 8 secunde). După cum se arată în curba albastră a graficului, viteza de realizare a procesului de încărcare a atins viteza maximă, valoarea forței în timpul procesului de încărcare a forței totale de încercare este netedă fără impact excesiv, îmbunătățind viteza și precizia încărcării hardometrului de încărcare electrică.

Curba "Orion" detaliată

Curba forței și adâncimea presiunii.

În timpul activității hardometrului, cipul principal citește în timp real senzorul de presiune, datele senzorului de deplasare și convertește datele în curbă, curba în grafic este valoarea forței blocului de duritate 28,3 HRC și curba adâncimei de presiune.

Curba de presiune-adâncime

Datele sincronizate privind presiunea și adâncimea de presiune sunt exportate în timpul detectării, curba presiune-adâncime de presiune este generată automat și suprafața parțială a umbrei este obținută pentru studii precum modulul de elasticitate.

Coordonatele longitudinale pentru presiune, coordonatele transversale pentru adâncimea presiunii

Correcţie precisă a durităţii

Curba de duritate standard este o linie dreaptă, cum se vede în imagine.Linie neagrăŞi.

Duritatea hardometrului numeric electric convențional este corectată automat ca segmentul de linie galbenă din diagramă, corectarea este în general împărțită în trei segmente și se potrivește în general doar în apropierea punctului de calibrare cu duritatea standard, cu cât mai departe de punctul de calibrare, cu atât mai mare este diferența de duritate.

După îmbunătățirea ulterioară a metodei de control "Orion Core", curba originală a durității mașinii este așa cum este în segmentul roșu din imagine. Corectarea durității pentru întreaga gamă de măsură a dat un coeficient comun, curba de duritate va crește la curba de duritate standard se potrivește cu starea, după ce experimentul a ajuns la concluzia: după ce a fost dat un coeficient comun, fără a face nicio modificare a intervalului, testarea durității pentru blocurile de duritate standard 24HRC, 48HRC și 63HRC, respectiv, cu duritatea blocului standard este eroarea 24HRC de 0,9 HRC, eroarea 48HRC de 0,2 HRC, eroarea 63HRC de 0,8 HRC.

Acum întregul interval de duritate este împărțit în mai mult de opt intervale de corectare a durității, cum ar fi segmentul de linie albastră din imagine, această metodă de corectare rafinează întregul interval de duritate și simplifică și precizează corectarea durității hardometrului digital electric.

Date experimentale: precizia maximă a durității de testare≤0,15 HRCDezvoltarea pozitivă!

Parametrii tehnici

Configurare standard